9月24日國(guó)慶節(jié)前夕，化工報(bào)主任記者楊揚(yáng)、記者葉金菊、翁國(guó)娟以及攝影記者康泰森等一行4人來我公司采訪，并專程到我公司的制造廠觀看大型低壓甲醇合成塔等產(chǎn)品的制造情況，公司總經(jīng)理樓壽林接受采訪。
　　《中國(guó)化工報(bào)》刊文題為“擁有多項(xiàng)自主知識(shí)產(chǎn)權(quán) 工藝與質(zhì)量日臻完善——我具備自主建設(shè)大型甲醇裝置能力”（詳見《中國(guó)化工報(bào)》2005年10月18日第7版）。
　　附圖為現(xiàn)場(chǎng)采訪情況，由《中國(guó)化工報(bào)》記者康泰森拍攝。其中圖3還在2005年10月25日第7版上刊登了圖文報(bào)道，內(nèi)容為“浙江林達(dá)化工技術(shù)工程有限公司是一家民營(yíng)企業(yè)，擁有多項(xiàng)科研和技術(shù)成果。圖為該公司總經(jīng)理樓壽林正在向記者介紹林達(dá)公司自主研發(fā)生產(chǎn)的直徑3200毫米低壓甲醇合成塔。這臺(tái)設(shè)備融入了多項(xiàng)獨(dú)特的設(shè)計(jì)創(chuàng)新，即將交付客戶使用。”（詳見《中國(guó)化工報(bào)》2005年10月25日第7版）。

擁有多項(xiàng)自主知識(shí)產(chǎn)權(quán) 工藝與質(zhì)量日臻完善
我具備自主建設(shè)大型甲醇裝置能力
作者： 楊揚(yáng) 中國(guó)化工報(bào)

　　目前，世界甲醇裝置日趨大型化，國(guó)外單系列裝置平均年產(chǎn)能力已達(dá)50萬～80萬噸。Lurgi公司建設(shè)的Atlas150萬噸／年甲醇裝置已于2004年底投產(chǎn)；DAVY公司用最新開發(fā)的冷管型氣冷反應(yīng)器和管內(nèi)水冷徑向反應(yīng)器串聯(lián)組合工藝，在特立尼達(dá)正在建設(shè)160萬噸／年甲醇裝置，今年12月可望投產(chǎn)。據(jù)了解，目前國(guó)外擬建150萬噸／年甲醇裝置至少還有6套。
　　據(jù)浙江工業(yè)大學(xué)教授、杭州林達(dá)化工技術(shù)工程有限公司總經(jīng)理樓壽林介紹，建設(shè)大型甲醇裝置需要解決的主要技術(shù)問題有煤氣化技術(shù)、催化劑開發(fā)、工藝設(shè)計(jì)和大型反應(yīng)器制造等。從煤制大型甲醇裝置工藝技術(shù)和設(shè)備開發(fā)看，國(guó)內(nèi)煤氣化技術(shù)和制甲醇工藝已經(jīng)十分成熟，南化公司研究院、西南化工研究院等研制的甲醇催化劑已達(dá)國(guó)際先進(jìn)水平。可以說，目前制約中國(guó)甲醇裝置大型化的核心問題是大型甲醇反應(yīng)器的設(shè)計(jì)與制造。
　　據(jù)樓壽林介紹，低壓法甲醇合成生產(chǎn)技術(shù)因能耗低，已成為世界甲醇生產(chǎn)技術(shù)的首選。英國(guó)ICI公司和德國(guó)Lurgi公司開發(fā)的低壓法技術(shù)已占據(jù)國(guó)外70％以上的市場(chǎng)份額，代表了當(dāng)今世界甲醇合成技術(shù)的最高水平。除此之外，國(guó)際上還有塔間換熱的TOPSΦE徑向流動(dòng)反應(yīng)器、KBR球形反應(yīng)器和段間換熱CASALE臥式多床反應(yīng)器等技術(shù)?？傮w而言，國(guó)外開發(fā)的冷激甲醇塔結(jié)構(gòu)簡(jiǎn)單，易大型化，但為分段絕熱反應(yīng)，催化劑床層溫差大，合成效率低，副產(chǎn)物高；管殼式甲醇塔，催化劑床層溫差小，合成效率高，但催化劑裝在管內(nèi)，裝填系數(shù)小，反應(yīng)器結(jié)構(gòu)復(fù)雜，大型化難度大。
　　近幾年來，華東理工大學(xué)和杭州林達(dá)化工技術(shù)工程公司都開發(fā)成功了大型低溫反應(yīng)器數(shù)學(xué)模型和計(jì)算軟件，掌握了大型低壓反應(yīng)器設(shè)計(jì)和制造核心技術(shù)。尤其是杭州林達(dá)公司開發(fā)的低溫差放熱氣-固相催化方法及反應(yīng)器，不僅獲得中國(guó)發(fā)明專利，而且榮獲2004年度國(guó)家技術(shù)發(fā)明二等獎(jiǎng)。目前，杭州林達(dá)公司采用這項(xiàng)技術(shù)研發(fā)的低壓均溫型甲醇反應(yīng)器，由外分氣筒、內(nèi)集氣筒和反向排列雙U型套裝冷管膽構(gòu)成，具有徑向流動(dòng)、低壓差、均溫的特點(diǎn)，可用于60萬噸／年以上規(guī)模的甲醇合成，實(shí)現(xiàn)了裝置的小塔徑（小于4米）、低壓差（小于0．15MPa）。同時(shí)，該裝置通過管內(nèi)為冷卻介質(zhì)氣或水、管外裝填催化劑的獨(dú)特設(shè)計(jì)，提高催化劑裝填系數(shù)達(dá)70％以上，比管內(nèi)裝觸媒的管殼式提高了1倍。另外，該甲醇合成塔通過水冷－氣冷（水在管內(nèi)）串聯(lián)組合，與目前最先進(jìn)的大型聯(lián)合反應(yīng)器需2臺(tái)水冷（觸媒裝管內(nèi)）和1臺(tái)氣冷組合相比，可減少1臺(tái)大型水冷反應(yīng)器。
　　自2000年5月，杭州林達(dá)公司首次將哈爾濱氣化廠原進(jìn)口的Φ2000冷激塔成功改造為JW均溫型甲醇塔之后，目前該公司已經(jīng)成功地為陜西渭化20萬噸／年、內(nèi)蒙古天野20萬噸／年和大連大化30萬噸／年等6套大型甲醇裝置設(shè)計(jì)制造了直徑為Φ3000～Φ3200的大型反應(yīng)器，并為山西潞安20萬噸／年和山西交城60萬噸／年焦?fàn)t氣工程開發(fā)成功了直徑為Φ3400和Φ3900的大型反應(yīng)器。而且，這種國(guó)產(chǎn)大型反應(yīng)器的價(jià)格只有同規(guī)格進(jìn)口裝置的1／3，使我國(guó)成為繼英國(guó)ICI公司和德國(guó)Lurgi公司之后，能夠自主設(shè)計(jì)、制造大型甲醇反應(yīng)器的國(guó)家。
　　除此之外，杭州林達(dá)化工技術(shù)有限公司在低壓甲醇合成塔的技術(shù)開發(fā)、工程設(shè)計(jì)、設(shè)備制造，以及在合成氨廠聯(lián)醇生產(chǎn)中壓聯(lián)醇塔等方面，開發(fā)成功氣-固相催化反應(yīng)方法及設(shè)備和內(nèi)部換熱催化反應(yīng)器、低溫差放熱氣-固相催化方法與反應(yīng)器、醇醚合成改進(jìn)工藝和合成反應(yīng)器、接近最佳溫度的催化反應(yīng)改進(jìn)工藝和合成反應(yīng)器等15項(xiàng)專利技術(shù)，使我國(guó)在大型甲醇裝置生產(chǎn)技術(shù)和大型二甲醚合成反應(yīng)器制造領(lǐng)域擁有了多項(xiàng)自主知識(shí)產(chǎn)權(quán)。