——（原文轉(zhuǎn)載）本報訊（特約記者　董萬森）

　　1套20世紀90年代從國外引進的年產(chǎn)4萬噸低壓甲醇合成裝置,采用杭州林達化工技術(shù)工程有限公司低壓甲醇塔技術(shù)進行改造,年產(chǎn)量增加到6萬噸。這一新技術(shù)在哈爾濱氣化廠成功應(yīng)用以來,引起國內(nèi)廠家廣泛關(guān)注。
　　據(jù)了解,該廠低壓甲醇合成裝置是90年代從國外引進的城市煤氣聯(lián)產(chǎn)甲醇裝置,甲醇合成塔為直徑2米冷激式,原料氣中甲烷含量高,在每小時原料氣量2.5萬標準立方米和進塔氣量15萬標準立方米工況下,年產(chǎn)甲醇4萬噸,1999年經(jīng)國家經(jīng)貿(mào)委立項,實施甲醇四改五工程(年產(chǎn)4萬噸改為5萬噸)。經(jīng)對國內(nèi)各種低壓甲醇合成塔調(diào)查，特別是對魯奇管殼式反應(yīng)器和林達均溫型甲醇塔比較后,選擇了林達均溫型低壓甲醇塔。改造工程于去年5月完成,改造的關(guān)鍵技術(shù)是將直徑2米甲醇合成塔改造為林達均溫塔,改造前后觸媒均為20立方米,主要是靠大幅度降低甲醇合成塔觸媒層溫差消除冷激氣對甲醇合成的稀釋效應(yīng),充分發(fā)揮甲醇觸媒的活性,提高甲醇合成率來增加產(chǎn)量。另外,只增加了1臺水冷囂,其余動力和靜止設(shè)備均利用 原合成裝置。去年5月份投產(chǎn)后在不增加人員和原料氣量情況下,月產(chǎn)量連續(xù)超過5500噸,達到年產(chǎn)6萬噸能力，而原料氣耗、能耗及成本大幅度降低。據(jù)測算,1噸甲醇的實際氣耗只有2133標準立方米,電耗330千瓦時,成本比改造前降低235.33元。
　　記者近日在甲醇車間DCS控制室看到,甲醇合成塔運行穩(wěn)定,21個測溫點溫差很小,觸媒層同平面和軸向平均溫差〈5℃,比管殼式的25℃小得多。在合成壓力4.8MPa時,每小時原料氣量2.4萬標準立方米,進塔氣量15萬標準立方米,進塔氣中CO和CO2為4%~6%,惰性氣為35%~40%,觸媒層溫度230℃時的甲醇日產(chǎn)量超過180噸。
　　由于第1套甲醇裝置改造成功,取得顯著效果,哈氣化在今年新建年產(chǎn)8萬噸甲醇合成裝置時,仍然堅持采用林達低壓甲醇合成技術(shù)。這套裝置如采用管殼式,需用直徑2.8米塔,而采用林達均溫型塔直徑只需2米,投資僅為管殼式的一半。該裝置將于10月份投產(chǎn)。這是一套采用我國自己的技術(shù)、有中國特色的低壓甲醇合成裝置。與引進的第1套甲醇合成裝置比較,這套裝置流程短,設(shè)備緊湊,投資省,建設(shè)時間短。
　　一些企業(yè)通過現(xiàn)場考察,認為采用林達均溫合成塔技術(shù)建設(shè)低壓甲醇合成裝置,是正確的選擇。據(jù)悉,武進化工公司實地考察后將本公司的低壓甲醇合成裝置已成功地由采用管殼式反應(yīng)器改為林達均溫型低壓甲醇反應(yīng)器。